Waarom is roestvrijstalen corrosiebestendig?
Alle metalen reageren met zuurstof in de atmosfeer om een oxidefilm op het oppervlak te vormen. Helaas blijft het ijzeroxide gevormd op gewoon koolstofstaal oxideren, waardoor de roest uitzet en uiteindelijk gaten vormt. Koolstofstaaloppervlakken kunnen worden beschermd door verf of elektropleren met oxidatieresistente metalen (zoals zink, nikkel en chroom), maar, zoals bekend, deze bescherming is slechts een film. Als de beschermende laag beschadigd is, begint het onderstaande staal te roesten. De corrosieweerstand van roestvrij staal is afhankelijk van chroom, maar omdat chroom een van de componenten van staal is, zijn de beschermingsmethoden verschillend. Wanneer chroom wordt toegevoegd aan een niveau van 10,5%, is de atmosferische corrosieweerstand van staal aanzienlijk verhoogd, maar bij hogere chroomspiegels, hoewel de corrosieweerstand nog steeds is verbeterd, is het niet duidelijk. De reden is dat wanneer het staal gelegeerd is met chroom, het type oppervlakteoxide wordt gewijzigd in een vergelijkbaar met dat gevormd op zuiver chroommetaal. Dit strak gehouden chroomrijke oxide beschermt het oppervlak tegen verdere oxidatie. Deze oxidelaag is extreem dun en de natuurlijke glans van het stalen oppervlak is er doorheen te zien, waardoor roestvrij staal het unieke oppervlak is. Bovendien, als het oppervlak beschadigd is, zal het blootgestelde stalen oppervlak reageren met de atmosfeer om zichzelf te repareren, deze "passiveringsfilm" opnieuw te vormen en een beschermende rol te blijven spelen. Daarom hebben alle roestvrijstalen staal een gemeenschappelijk kenmerk, dat wil zeggen dat het chroomgehalte meer dan 10,5%is.
Roestvrij staal is meestal verdeeld in de volgende typen volgens de matrixstructuur:
1. Ferritisch roestvrij staal. Bevat 12% tot 30% chroom. De corrosieweerstand, taaiheid en lasbaarheid nemen toe met de toename van het chroomgehalte en de weerstand tegen chloride stresscorrosie is beter dan andere soorten roestvrij staal.
2. Austenitisch roestvrij staal. Bevat meer dan 18% chroom en bevat ook ongeveer 8% nikkel en een kleine hoeveelheid molybdeen, titanium, stikstof en andere elementen. Het heeft een goede uitgebreide prestaties en kan corrosie van verschillende media weerstaan.
3. Austenitisch-ferritisch duplex roestvrij staal. Het heeft de voordelen van austenitische en ferritische roestvrij staal en heeft superplasticiteit.
4. Martensitisch roestvrij staal. Het heeft hoge sterkte, maar slechte plasticiteit en lasbaarheid.
5. Neerslaghardende roestvrij staal. Het heeft goede vormbaarheid en goede lasbaarheid en kan worden gebruikt als een ultrahoge sterktemateriaal in de nucleaire industrie, de luchtvaart- en ruimtevaartindustrie.
Volgens de compositie kan het worden verdeeld in CR-serie (SUS400), CR-NI-serie (SUS300), CR-MN-NI (SUS200) en neerslaghardende series (SUS600).
Brinell Hardheid
Gebruik een stalen bal of carbidebal met een bepaalde diameter om in het monsteroppervlak te drukken met een gespecificeerde testkracht (F). Verwijder na de opgegeven vasthoudtijd de testkracht en meet de diameter van de inspringing op het monsteroppervlak (L). De Brinell -hardheidswaarde is het quotiënt dat wordt verkregen door de testkracht te delen door het oppervlak van de inspringingsfeer. Het wordt uitgedrukt als HBS (stalen bal) in N\/MM2 (MPA). De berekeningsformule is: f\/π (d\/2) 2 waarbij: f -- testkracht gedrukt in het oppervlak van het metalen monster, n; D -- diameter van de teststaalbal, mm; D -- Gemiddelde diameter van de inspringing, mm. De bepaling van Brinell -hardheid is nauwkeuriger en betrouwbaarder, maar over het algemeen is HBS alleen van toepassing op metalen materialen onder 450 N\/mm2 (MPA) en is niet van toepassing op hardere stalen of dunnere platen. In stalen pijpnormen is Brinell -hardheid het meest gebruikt, en de hardheid van het materiaal wordt vaak uitgedrukt door de inspringingsdiameter D, die zowel intuïtief als handig is. De Brinell Hardness Test kan ook worden gebruikt voor non-ferro metalen en zacht staal. De bal indenter met een kleine diameter kan klein formaat en dunnere materialen meten. De Brinell Hardness Tester wordt meestal gebruikt voor de inspectie van grondstoffen en semi-afgewerkte producten. Vanwege de grote inspringing wordt het over het algemeen niet gebruikt voor inspectie eindproducten. Bijvoorbeeld: 120HBS10\/1000\/30: Het betekent dat de Brinell -hardheidswaarde gemeten door een stalen bal met een diameter van 10 mm onder een testkracht van 1000 kgf (9.807Kn) gedurende 30s (seconden) 120n\/mm2 (MPA) is. Een geharde stalen bal van een bepaalde grootte (meestal 10 mm in diameter) wordt in het oppervlak van het materiaal geperst met een bepaalde belasting (meestal 3000 kg), gedurende een periode van tijd bewaard en nadat de belasting is verwijderd, is de verhouding van de belasting tot zijn inspringingsgebied de Brinell -hardheidswaarde (HB), de eenheid is kg\/mm2 (n\/mm2).
Rockwell Hardheid
De Rockwell Hardness Test gebruikt drie testkrachten en drie indenters, die in totaal 9 combinaties hebben, overeenkomend met de 9 schalen van Rockwell Hardheid. De toepassing van deze 9 schalen omvat bijna alle veelgebruikte metaalmaterialen. De meest gebruikte schalen zijn HRC, HRB en HRF, waaronder de HRC -schaal wordt gebruikt om gehard staal, gehard staal, geblust en gehard staal en wat roestvrij staal te testen. Dit is de meest gebruikte testmethode voor hardheid in de metaalverwerkingsindustrie. De HRB -schaal wordt gebruikt om verschillende gegloeid staal, genormaliseerd staal, zacht staal, sommige roestvrij staal en hardere koperenlegeringen te testen. De HRF -schaal wordt gebruikt om zuivere koper, zachtere koperen legeringen en harde aluminiumlegeringen te testen. Hoewel de HRA -schaal ook kan worden gebruikt voor de meeste ferro -metalen, is de werkelijke toepassing ervan over het algemeen beperkt tot het testen van gecementeerde carbide en dunne stalen stripmaterialen. De oppervlakkige Rockwell Hardness -test gebruikt drie testkrachten en twee inkepers, die 6 combinaties hebben, overeenkomend met de 6 schalen van oppervlakkige Rockwell -hardheid. De oppervlakkige Rockwell Hardness -test is een supplement voor de Rockwell Hardness -test. Wanneer u de Rockwell Hardheidstest gebruikt, wanneer het materiaal dun is, is het monster klein, is de oppervlaktehardende laag ondiep of wordt de oppervlaktecoatinglaag getest, in plaats daarvan moet de oppervlakkige Rockwell Hardness -test worden gebruikt. Op dit moment wordt hetzelfde indenter als de Rockwell Hardness-test gebruikt, en de testkracht is slechts een fractie van de Rockwell Hardness-test, en effectieve hardheidstestresultaten kunnen worden verkregen op de bovengenoemde monsters. De N -schaal van de oppervlakkige Rockwell -hardheid is geschikt voor materialen die vergelijkbaar zijn met de HRC-, HRA- en HRD -tests van de Rockwell -hardheid; De T -schaal is geschikt voor materialen die vergelijkbaar zijn met de HRB-, HRF- en HRG -tests van de Rockwell -hardheid.
Het gebruiksbereik van HRC -schaal is 20 ~ 70HRC. Wanneer de hardheidswaarde lager is dan 20 uur, neemt de gevoeligheid af omdat het conische deel van het indenter te veel wordt ingedrukt. Op dit moment moet in plaats daarvan de HRB -schaal worden gebruikt. Hoewel de bovengrens van de HRC -schaal 70 uur is, wanneer de hardheid van het monster groter is dan 67 uur, is de druk op de punt van het indenter te groot, is de diamant gemakkelijk beschadigd en zal de levensduur van het indenter sterk worden ingekort. Daarom moet in plaats daarvan de HRA -schaal in plaats daarvan worden gebruikt. Het gebruiksbereik van HRA -schaal is 20-88 HRA. De volgende conversierelatie kan worden verkregen uit de Amerikaanse standaard ASTM E140: 27HRA≈30HRB
60HRA≈100HRB≈20HRC 85.6HRA≈68HRC
Het is te zien dat het testbereik van HRA -schaal het hardheidsbereik bedekt van zacht staal (HRB), hard staal (HRC) tot gecementeerd carbide. In feite wordt HRA -schaal echter zelden gebruikt om zacht staal te testen, maar voornamelijk gebruikt om dunne harde stalen plaat, diep carburated staal en gecementeerd carbide te testen. In termen van gecementeerde carbide, vanwege technologische vooruitgang, heeft de hardheid van sommige materialen 93-94 HRA bereikt, die buiten de standaard staat. Het is een gebruikelijke praktijk geworden om het hoogwaardige meetbereik van HRA in engineering te overschrijden. De HRA -schaal heeft een speciaal doel. Bij het gebruik van een Rockwell Hardheid -tester om een stalen monster te testen, als u niet weet of het monster zacht staal of hard staal is, kunt u het eerst testen met de HRA -schaal. Wanneer de hardheidswaarde minder is dan 60HRA, kunt u in plaats daarvan de HRB -schaal gebruiken. Wanneer de hardheidswaarde groter is dan 60HRA, kunt u in plaats daarvan de HRC -schaal gebruiken.
Het gebruiksbereik van de HRB -schaal is 20 ~ 100HRB. Wanneer de hardheidswaarde lager is dan 20 uur, vanwege de overmatige penetratiediepte van de stalen bal, wordt de metalen kruip verergerd, wordt de vervormingstijd van het monster onder de testkracht verlengd en wordt de nauwkeurigheid van de testwaarde verminderd. Op dit moment moet in plaats daarvan de HRF -schaal worden gebruikt. Wanneer de hardheidswaarde groter is dan 100HRB, omdat de penetratiediepte van de stalen bal te ondiep is, wordt de gevoeligheid verminderd en wordt de nauwkeurigheid verminderd, moet de HRC -schaal in plaats daarvan worden gebruikt. Bij het gebruik van de HRB -schaal om stalen monsters te testen, is een ding dat het vermelden waard is dat wanneer u niet van tevoren weet of het monster zacht staal of hard staal is, u de HRB -schaal nooit mag gebruiken voor testen, want als het stalen baldenter wordt gebruikt om gehard staal per ongeluk te testen, kan de stalen bal worden vervormd en de stalen balvertoning wordt beschadigd. Dit is de belangrijkste reden voor de schade van het stalen bal indenter. In dit geval moet u eerst een diamant indenter gebruiken en deze testen met de HRA -schaal en vervolgens beslissen of u HRB of HRC wilt gebruiken. Het gebruiksbereik van de HRF -schaal is 60 ~ 100hrf. De HRF -schaal is een schaal die in het buitenland veel wordt gebruikt. Het is een goede detectiemethode voor het testen van zuiver koper- en zachtere koperen legeringsmaterialen. In mijn land is er echter ook een tekort aan standaard hardheidsblokken en de toepassing ervan is ook beperkt. De HRG -schaal is geschikt voor materialen met HRB -waarden dicht bij 100. Voor materialen zoals Beryllium brons, fosforbrons en kneedbaar gietijzer waarvan de hardheidsbereik tussen de high -end van de HRB -schaal is en de lage uiteinde van de HRC -schaal, als de HRG -schaal wordt gebruikt in plaats daarvan, de gevoeligheid van de test kan zijn en de test -nauwkeurigheid kan worden verbeterd. Het is verdeeld in Metal Rockwell Hardheid en Plastic Rockwell Hardheid (HRR).
Wat is metaalcorrosie? Wat zijn de belangrijkste oorzaken van metaalcorrosie? Hoe te voorkomen dat metalen producten roesten? Metaalcorrosie verwijst naar het fenomeen dat metaal wordt beschadigd door de chemische of elektrochemische werking van het omliggende medium. Vanuit het perspectief van de soorten metaalcorrosie zijn sommige chemische corrosie, terwijl andere elektrochemische corrosie zijn. Wat betreft de oorzaken van metaalcorrosie, er zijn factoren gerelateerd aan het metaal zelf en verschillende factoren in de atmosfeer. (1) Bewaar- en verbetering van de opslagomstandigheden. De openluchtvrachtwerf voor opslag van metalen grondstoffen moet zo ver mogelijk weg zijn van industriële en mijngebieden, vooral chemische planten. Het moet zich bevinden op een hoge, droge en niet-waterkloged site. Meer geavanceerde hardware -tools, onderdelen en andere metaalproducten moeten worden opgeslagen in magazijnen en zijn verboden om in hetzelfde magazijn te worden opgeslagen als chemische grondstoffen of grondstoffen met een hoog watergehalte. (2) Breng olie aan om roest te voorkomen. Breng een dunne film van anti-rust-vet aan op het oppervlak van metaalproducten aan. Anti-rustolie is verdeeld in twee soorten: softfilm anti-rustolie en harde film anti-rustolie. Softfilm anti-rustolie heeft een iets slechte anti-rust-vaardigheid, maar is gemakkelijk te verwijderen met organische oplosmiddelen; Harde film Anti-Rust Oil heeft een sterk anti-rust-vermogen, maar de oliefilm is niet gemakkelijk te verwijderen. Er zijn drie soorten softfilm anti-rustolie: stapelolieafdichting, pakketolieafdichting en individuele oliekeerring. Harde film Anti-Rust-olie wordt meestal gebruikt voor staal opgeslagen in de open lucht, en spuiten is de beste methode. Anti-rustolie hebben allemaal ontvlambare componenten en bepaalde toxiciteit. (3) Roestpreventie van dampfase. Sommige vluchtige chemicaliën verdampen snel bij kamertemperatuur en verzadigen de ruimte. De gasvormige stoffen die door deze chemicaliën worden vervuild, worden geadsorbeerd op het oppervlak van het product, die de roest van het product kunnen voorkomen of vertragen. Roestremmers van dampfase omvatten dampfase roestpreventiepapier, poedermethode, oplossingsmethode, enz.
Metaalzoutspray -testbedrijfsgids
I. Doel
Om het vermogen van materialen en hun beschermende lagen te beoordelen om te weerstaan aan zoutspraycorrosie tijdens normaal gebruik, opslag of transport van metaalaccessoires en producten.
II. Domein
Toepassing op alle metaalaccessoires en producten van het bedrijf, inclusief grondstoffen, inkomende materialen, semi-afgewerkte producten en afgewerkte producten in het proces van roestpreventie.
Iii. Aantal monsters
Het aantal monsters voor inspectie en testen is 1 ~ 3pcs.
IV. Inhoud
4.1 Testomstandigheden
4.1.1 De werktemperatuur van de testapparatuur in de testruimte is 35 ± 2 graden en de temperatuur in de zoutspraykamer is 37 ± 2 graden.
4.1.2 De luchtinlaatdruk is 0. 3-0. 4mpa, en de spuitdruk is 0. 05-0. 17mpa (meestal 0. 1mpa druk heeft de voorkeur voor testen).
4.1.3 Continue atomisatie wordt gebruikt en de testtijd is 24 uur. Tijdens verstuiver moeten onzuiverheden zoals olie, stof en de temperatuur en vochtigheid van de gespoten lucht worden verhinderd de testomstandigheden van de werkruimte te beïnvloeden.
4.1.4 De zoutspray moet alle blootgestelde ruimtes in de zoutspraykamer vullen. De neerslag van de zoutspray moet worden gemeten door een schone verzamelaar te plaatsen met een oppervlakte van 8 0 cm op elk punt in de ruimte. Tijdens de verzamelperiode moet een gemiddelde van 1. 0 ml tot 2,0 ml oplossing worden verzameld. De collector moet worden geplaatst in een positie die niet onder het testmonster valt, en er moet worden verhinderd dat condensaat van andere aspecten de collector binnenkomt.
4.2 Testoplossing
4.2.1 De zoutoplossing wordt bereid met natriumchloride (chemisch zuiver, analytisch zuiver) en gedestilleerd water of gedeïoniseerd water, en de concentratie ervan is (5 ± 0. 1)%; De verzamelde vloeistof na verstuiver moet niet worden hergebruikt, behalve het onderdeel dat door de schot is geblokkeerd.
4.2.2 Het testzout moet natriumchloride van hoge kwaliteit (NaCl) zijn; Het gehalte aan natriumchloride mag niet hoger zijn dan 1 0%, en het totale onzuiverheidsgehalte mag niet groter zijn dan 0,3%. Bij het bereiden van de zoutoplossing moeten (5 ± 1) zout (per massa) worden opgelost in 95 delen gedestilleerd water of gedeïoniseerd water (door massa) en gelijkmatig geroerd.
4.2.3 De pH -waarde van de zoutoplossing vóór de atomisatie moet tussen 6,5 en 7,2 zijn bij een temperatuur van 20 graden ± 2 graden. Bij het bereiden van de zoutoplossing kan chemisch zuivere verdunde zoutzuur of natriumhydroxide -oplossing worden gebruikt om de pH -waarde aan te passen, maar de concentratie moet nog steeds voldoen aan de bepalingen van artikel 4.2.2 hierboven (de pH -waarde moet worden gemeten voor elke nieuwe batch van oplossing).
4.3 Testprocedure
4.3.1 Initiële inspectie-voor de test, moet het testmonster visueel worden geïnspecteerd en moet het oppervlak van het testmonster schoon zijn, vrij van olie, tijdelijke beschermende laag en andere onzuiverheden.
4.3.2 Voorbehandelingsruimte Het te testen monster en de gebruikte reinigingsmethode mag het effect van zoutspray op het monster niet beïnvloeden; Probeer vóór de test het oppervlak van het gereinigde monster met uw handen aan te raken.
4.3.3 Vereisten voor monsterplaatsing
① Het testoppervlak van het platte monster moet zich onder een hoek van 30 graden ten opzichte van de verticale richting bevinden;
② De monsters mogen elkaar niet raken en de zoutoplossing op het monster mag niet op andere monsters druppelen; ③ Zoutspray mag tijdens de test niet rechtstreeks op het monster worden gespoten.
4.3.4 Testomstandigheden - Nadat het monster is geplaatst, wordt de test uitgevoerd volgens de testomstandigheden in 4.1.
4.3.5 Herstel - Was na de test voorzichtig de zoutafzettingen op het oppervlak van het monster met stromend kraanwater; Spoel vervolgens in warm water, de spoelwatertemperatuur mag niet groter zijn dan 35 graden; Plaats het vervolgens onder standaard atmosferische druk voor 1-2 minuten.
4.3.6 Inspectie - Het herstelde testmonster moet in de tijd worden geïnspecteerd, waardoor het monsteroppervlak vrij is van blaarvorming, oxidatie en roest, en de resultaten moeten worden geregistreerd.
